複数工場の消耗部品在庫を一元管理し、在庫量の最適化及び、大幅な在庫費用削減！！

各地の工場（8工場）の消耗部品在庫（固定資産も含む）の把握が工場毎にしか出来ておらず、在庫費用が非常に膨らんでいた。
この消耗部品在庫量の最適化を目的としたシステムを導入することにより、全工場の最適在庫量を実現し、在庫費用を大幅に削減(1/3)することができた。
今では、海外工場(4工場)へも展開中です。

システムの特徴

• 消耗部品入出庫業務を簡単かつ正確に実現
• 他工場の消耗部品在庫状況をリアルタイムに把握
• 発注書のFAX自動送信
• 海外での使用実績あり（英語対応）
• かんばん発行機能も、EXCEL上で容易に実現
• 消耗部品の使用予定／使用実績の管理機能搭載

導入前の課題

• 各工場で別々に消耗部品在庫を管理しているが、適正在庫の管理は出来ていない。
• 消耗部品在庫だけでも全工場を合わせると数十億円にもなり、経費が膨らんでいた。
• 部品庫の３Ｓ（整理・整頓・清掃）も出来ておらず、何処に何があるのか管理できていない。
• 各工場で個々に部品購入を実施しており、購入価格の適正把握も出来ていない。
• 緊急時に他工場からの部品借入が必要なときは、電話・メールで問合せをしないと判らない。

システム導入後の効果

• 部品庫の３Ｓの実施及び、「かんばん」の採用により、目で視える管理が出来るようになり過剰在庫・欠品がなくなった。
• 消耗部品の入出庫時にハンディターミナルを採用したことにより、リアルタイムにデータの更新ができ、入力作業の軽減になった。
• 各工場の在庫を一元管理できたことにより、過剰在庫の削減ができ、従来の１／３の在庫金額となった。
• 発注承認機能をシステムに盛り込んだことにより、責任者の所在が明らかになった。
• 海外工場の在庫もリアルタイムに確認できるようになり、タイムリーな指示・強固な連携が実現できた。
• 単価一括管理が実施でき、購入価格の大幅なコストダウンにつながった。

成功のポイント

このお客様は、システム構築だけでの改善に頼るのではなく、お客様自身も改善活動を実施されました。部品庫の３Ｓ（整理・整頓・清掃）を実施し、目で視て分かる在庫管理を実践されました。
お客様（特に現場の方々）と共に構築したシステムであり、現在有効にシステムを活用いただいています。