業務分析からの工程管理システム構築

概要

各工程での製造進捗状況管理が不十分で、納期遅れ、在庫過剰/不足が頻繁に発生していた。
自社の「あるべき姿」が不明瞭であったため、まず業務分析(コンサルティング)を行い、分析結果に沿って工程管理をシステム化した。 その結果、納期遅れの解消及び製造進捗把握が可能となり、かつ現場の業務改善にも繋がった。

システムの課題

導入前

  • 納期に基づいた工程管理が実践されておらず、76%の納期遅れが発生していた。
  • 日毎の製造物は、各工程の判断に委ねていたため、過剰な仕掛かり在庫が工場内に放置されてた。
  • 工場の3S(整理・整頓・清掃)も出来ておらず、何処に何があるのか管理できておらず、結果、生産リードタイム短縮の障害となっていた。
  • 正確な作業スケジュール計画、人員の投入計画を立てることができていなかった。
  • 工程管理は、特定の人員の頭の中だけで管理されており、ブラックボックスとなっていた。

導入後

  • 納期に基づいた製造工程の予実管理を実現し、目で視える管理が出来るようになった。
  • 製造現場でのシステム入力作業に、バーコードインターフェースを採用し、現場作業者の負荷を軽減することで、ミス発生を抑止しながらリアルタイムの情報収集を実現した。
  • 納期遅れが無くなった。
  • 仕掛在庫が1/2に削減できた。
  • システム導入前に3Sを実施し、ムダ、ムリ、ムラの発生を抑え、生産リードタイムの大幅な短縮につながった。
  • 製造スケジュールが適正に管理できるため、負荷山積の結果に基づいた人員投入計画が可能となった。
  • 工程管理における特定人員への属人化がなくなり、誰でも工程管理ができる環境が整った。

成功のポイント(虎の巻)

製造業にとって、「前段取り」が重要なことは周知の事実ですが、システム導入に際しても「前段取り」は大変重要なポイントです。今件は弊社の業務分析(コンサルティング)サービスを適用することにより、お客様の『あるべき姿』を明確にできました。
この事前作業が「前段取り」であり、後工程の効率化・生産性向上につながり、より顧客満足度の高いシステム導入につながりました。
お客様(特に現場の方々)と共に構築したシステムであり、現在有効にシステムを活用いただいています。

導入システム概要

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